Glossar

LEAN WIKI 4.0

Lean Management Glossar & Lean Lexikon: Hier finden Sie gängige Begriffe aus dem Lean Management, KVP, 5S, PDCA, Industrie 4.0, Wertstromanalyse und Co. ...

5S

5S oder 5A stehen für:
Seiri oder Aussortieren
Seiton oder Arbeitsplatz säubern
Seiso oder Arbeitsplatz aufräumen
Seikutsu oder Anordnung zur Regel machen
Shitsuke oder Audits durchführen

Arbeitsplatzorganisation beugt Verschwendung vor und sorgt für Sicherheit am Arbeitsplatz.

3P - Production-Preparation-Process - Lean Management

Mit der 3P-Methode werden Arbeitsbereiche dreidimensional mit Pappe geplant und gestaltet. Optimale Designs werden unter Mitwirken der beteiligten Mitarbeiter entwickelt und umgesetzt. Als Basis für die erfolgreiche Umsetzung gehört die Sensibilisierung für Verschwendung und die im Vergleich zum klassischen Vorgehen völlig neue Abfolge in der Planung.

Die Gestaltung schlanker Produktions- und Montagezellen steht als wesentliches Ziel der 3P-Methodik.

7 Verschwendungsarten

1. Verschwendung: Warentransport und Materialbewegung

Transport ist eine notwendige Verschwendung. Materialen müssen zwangsläufig zu den Fertigungsprozessen transportiert werden. Die Verschwendung setzt dann ein, wenn Materialen oder Informationen unnötig oder überflüssig transportiert werden. Daher gilt es die mögliche Verschwendung zu eliminieren, z.B. durch kürzere Wege oder eindeutige Bestellungen.

Während des Transportes entsteht keine Wertschöpfung für den Kunden, die Kosten steigen, Mitarbeiter und Zeit werden benötigt und es können während des Transportes sogar Schäden entstehen.

Lösungsansätze:

✔ Transportweg verkürzen
✔ Arbeitsschritte takten und verketten

2. Verschwendung: Lager und Bestandshaltung

Lagerhaltung ist kein wertschöpfender Prozess.
Überfüllte Lager haben nichts mit Lean Management zu tun. Im Gegenteil, sie weisen genauso wie zu knappe Materialbestände auf eine suboptimale Produktionsplanung hin.

Es zeigt auf, dass nicht klar ist, welche Mengen benötigt werden. Selbes gilt bei zu wenig Material. Die goldene Mitte ist der richtige Weg.

Lösungsansätze:

✔ Lagerbestände nach Möglichkeit reduzieren
✔ Standardisierte und stabile Prozesse schaffen

3. Verschwendung: Bewegung

Ein weiterer Aspekt der Verschwendung ist die unnötige oder überflüssige Bewegung. Dazu kann das Anreichen von Werkzeugen oder ein Werkzeug das erst gesucht werden muss. (5S - eine Lean Methode kann hierbei unterstützen).
Die schlanke Produktion hängt maßgeblich von der uneingeschränkten Einsatzfähigkeit der Mitarbeiter ab. Fehlhaltungen durch Missachtung der ergonomischen Prinzipien am Produktionsarbeitsplatz verursachen nicht nur Krankheitstage, sondern auch ineffiziente Abläufe.

Lösungsansätze:

✔ Beachtung der Ergonomie-Regeln
✔ Modulare Arbeitsplatzsysteme

4. Verschwendung: Wartezeiten und Mitarbeiterauslastung

Warten und Wartezeiten sind eine weitere Verschwendung. Diese können entstehen wenn Mitarbeiter auf den Nachschub von ihrem benötigten Material warten müssen oder dass die Produktionsmaschinen umgerüstet werden. Auch in den einzelnen Prozessschritten können Wartezeiten entstehen, weil z.B. der vorangehende Prozessschritt noch nicht beendet ist.

Um diese Verschwendungsart zu vermeiden sollte sich der Lean Manager regelmäßig auf den ‚Gemba Walk‘ begeben – also den Weg zum Ort des Produktions-Geschehens.

Diese Verschwendungsart ist die am einfachsten zu identifizierbare, weil verlorene Zeit offensichtlich ist.

Lösungsansätze:

✔ Optimale Auslastung der Mitarbeiter
✔ Arbeitsaufgaben durch Job Enlargement optimal strukturieren

5. Verschwendung: Nachbearbeitung

Wenn Teile in der Produktion während der Prüfung oder sogar Endprüfung nicht dem gewünschten Zustand entsprechen, muss es z.B. nachgearbeitet werden, oder es ist sogar Ausschuss.
Damit ist die bisher geleistete Wertschöpfung teilweise oder gänzlich verschwendet. Das verursacht Kosten und Zeitverlust und bindet wertvolle Ressourcen.

Lean Produktion benötigt eine möglichst einfache Verarbeitung und die Vermeidung falscher Prozesse und Technologien. Wenn die einzelnen Produktionsschritte zu kompliziert ausfallen, hat das automatisch Verschwendung zur Folge. Der Schwerpunkt muss hier auf der Funktionalität liegen.

Lösungsansätze:

✔ Planung für das Minimum
Kontinuierliche infrastrukturelle Optimierungen
✔ Modulare Produktionsanlagen

6. Verschwendung: Überproduktion und Fehleinschätzung der Nachfrage


Überproduktion, die zwangsläufig mit übermäßigen Beständen einhergeht, ist auf eine Fehleinschätzung der Nachfrage zurückzuführen. Längere Kapitalbindung ist die Folge, außerdem besteht das Risiko einer Qualitätsminderung durch unnötige Lagerzeiten. Überproduktion ist das Gegenteil von Lean Produktion.

Lösungsansätze:

✔ Produktion nach Bedarf (Pull-Prinzip)
✔ Prozesskette mit dem Kundentakt synchronisieren

7. Verschwendung: Fehler und Korrekturen

Wenn Produkte fehlerhaft sind und nicht dem geplanten Zustand entsprechen, gehören diese entweder zum Ausschuss oder müssen nachgearbeitet werden. Beides führt zu Kosten und Ressourcenbindung und somit zur Verschwendung - und im schlimmsten der Fälle zur Kundenunzufriedenheit.

Gemäß der 10er Regel der Fehlerkosten, steigen die Fehlerbeseitungskosten bei jedem Prozessschritt um Faktor 10 an.
Fehler kommen überall vor und beinahe in jedem Unternehmen. Daher ist es wichtig nachhaltige Lösungen zu finden und einzusetzen.
Eine davon können z.B. Poka Yoke, Ishikawa oder die 5Why Methode sein.

Diese Methoden können helfen die eigentliche Ursache zu finden und zu beseitigen.
Auch gemba -"gehe zum Ort der Fertigung (dort wo der Fehler passiert ist)" kann helfen, Fehler nachhaltig zu beseitigen.
Nicht hilfreich hingegen ist, fehlerhafte Produkte kurzfristig zu reparieren um lediglich die Fehlerquote zu senken. Dies als Beseitigung von Fehlern zu betrachten, ist ein Irrtum.
Fehlerkultur kann unterstützend beim Paradigmenwechsel helfen.

Lösungsansätze

✔Fehlerkultur und Fehlermanagement etablieren
✔ gut geschulte Mitarbeiter
✔Gut gewartete Maschinen

5 Why

5 Why oder auch 5 x Warum ist eine Methode zur Analyse und Ursachenfindung, indem man zu einem Sachverhalt 5 mal Warum fragt, stößt man auf die eigentliche Ursache die zu einem Fehler führte.

Beispiel:
1. Warum sind Sie zu spät zur Arbeit gekommen?
- Wei ich verschlafen habe.

2. Warum haben Sie verschlafen?
- Weil ich den Wecker nicht gestellt habe.

3. Warum haben Sie den Wecker nicht gestellt?
- Weil ich nicht daran gedacht habe.

4. Warum haben Sie nicht daran gedacht?
- Weil ich gestern auf dem Sofa eingeschlafen bin.

5. Warum sind Sie auf dem Sofa eingeschlafen?
- Weil ich den Superbowl geschaut habe und der kam sehr spät.
Ursache: Zu wenig Schlaf.

A3 Report

Der A3-Report ist eine formularartige Dokumentenvorlage. Sie dient der Identifizierung und Lösungsfindung von Problemstellungen im Qualitätsmanagement und Lean Management. Sie dient der Prozessplanung und -optimierung und beinhaltet neben Bildern auch Diagramme und Graphiken um ein besseres Verständnis zu ermöglichen.

Der Name geht auf das dabei verwendete DIN-A3-Papierformat zurück. Somit wird eine übersichtliche Darstellung des Problems und seiner Lösungsansätze für das Team ermöglicht.

ABC-Analyse

Die ABC-Analyse ist ein betriebswirtschaftliches Analyseverfahren. Sie teilt eine Menge von Objekten in die Klassen A, B und C auf, die nach absteigender Bedeutung geordnet sind. Die ABC Analyse gibt zum Beispiel an, welche Produkte oder Kunden am stärksten am Umsatz eines Unternehmens beteiligt sind (A) und welche am wenigsten (C).

A-Teile: Sind oft die teuersten und häufigsten Lagerteile oder die am häufigsten verkauften Produkte und repräsentieren dadurch den größten Anteil ca. 80%)
B-Teile: Weitere ca, 15%
C-Teile: Sind häufig quantitativ viele Teile, die aber einen geringen Anteil von ca. 5% haben

Ablauforganisation

Die Ablauforganisation bezeichnet in der Organisationslehre das Beschreiben von Arbeitsprozessen unter Berücksichtigung von Ressourcen wie Raum, Zeit, Sachmitteln und Personen.

Ablaufplan

Ein Ablaufplan stammt aus dem Projektmanagement und ist die Dokumentation des geplanten sachlichen und zeitlichen Projektablaufs. Im Ablaufplan sind die Ablaufelemente wie zum Beispiel Vorgänge und Meilensteine - unter Berücksichtigung der sachlogischen Zusammenhänge, der Randbedingungen und des Projektziels angeordnet. Die grafische Darstellung erfolgt in der Regel per Netzplan, Gantt- oder Balkendiagramm. Die DIN 69901-5:2009-1 „Projektmanagement - Projektmanagementsysteme - Teil 5: Begriffe“ definiert den Ablaufplan.

Arbeit 4.0

Durch Industrie 4.0, digitale Transformation und Big Data wird auch der Begriff Arbeit 4.0 geprägt. Die Digitalisierung prägt immer weitere Lebensbereiche. Nicht nur im Arbeits-Umfeld, sondern auch im privaten Bereich. Gesamte Unternehmen werden sich in der Organisation, Digitalisierung der Arbeitsabläufe und Kundenorientierung neu aufstellen müssen.

Bekannte Arbeitsweisen werden sich n den nächsten Jahren an die Herausforderungen und Möglichkeiten der digitalen Welt anpassen müssen. Weiter werden auch ganz neue Geschäftsfelder und Tätigkeitsbereiche entstehen.

 

Arbeitsplan

Der Arbeitsplan oder auch Fertigungsplan ist wesentliches Instrument in der arbeitsplatzorientierten Fertigung. Er wird häufit in der diskreten Fertigung wie in der Maschinenbau- und Elektrotechnik-Branche verwendet. Ein Arbeitsplan beschreibt den Durchlauf eines Produktes vom Rohmaterial über die Arbeitsvorgänge und Fertigungseinrichtungen bis zum fertigen Produkt. Für jeden Arbeitsvorgang werden die Tätigkeiten spezifiziert und dokumentiert.

Arbeitsplanung

Die Arbeitsplanung dient dazu, den Fertigungsprozeß in einem Unternehmen vorzubereiten. Der Arbeitsplang dient als Bindeglieder von Entwicklung und Produktion. Es wird der Einsatz von Produktionsfaktoren und Ressourcen wie Mensch, Betriebsmittel, Material und Energie geplant.

Arbeitsplatzanalyse

Die Arbeitsplatzanalyse bezeichnet die Beschreibung eines Arbeitsplatzes und die damit verbunden Tätigkeiten. Eine Arbeitsplatzanalyse umfasst unter anderem die Analyse von Arbeitsmitteln, die sich z. B. auf die Oberflächengestaltung, die Höhe von Tischen oder das Gesichtsfeld des Mitarbeiters betreffen. Die Analyse der Umweltbedingungen zum Beispiel die sich auf Licht, Klima, Lärm, Staub oder Lüftung beziehen.

Arbeitsplatzgestaltung (Produktion, Büro / Administration & Home Office)

Unter dem Begriff „Arbeitsplatzgestaltung“ verstehen wir  die Ergonomie am Arbeitsplatz. Das bedeutet die Anpassung der Arbeitsbedingungen an den Menschen.

Ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung und Lean Management

Das Ziel in der Arbeitswelt ist eine menschengerechte Gestaltung des gesamten Umfelds in der Unternehmung zu gewährleisten.  Mitarbeiter erzielen unter optimalen Arbeitsbedingungen die besten Ergebnisse. Ein wesentlicher und signifikanter Beitrag zur Wertschöpfung und Sicheungn der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens wird so erzielt. Im Zusammenhang mit der Arbeitsplatzgestaltung bietet sich die 5S-Methode aus dem Lean Management als bewährtes Mittel an.

Aktuelle und zukünftige Themen werden die Ausstattung von Home Office, Co-Working-Büros und Remote-Arbeitsplätze sein. Dabei geht es um Arbeitsplatzmöbel, Lichtgestaltung, offene Büroräume und Kaffee-Küchen, Lounge-Bereiche die Unternehmensübergreifend genutzt werden können und Meetingpoints ... .

Arbeitsplatzbeschreibung

Die Arbeitsplatzbeschreibung stellt eine konkrete Beschreibung von Tätigkeiten, die der Stelleninhaber eines Arbeitsplatzes zu erbringen hat. Die Beschreibung der in einer Organisation vorhandenen Arbeitsplätze dient der Beschreibung von Tätigkeiten und Aufgaben.
Es werden Aufgaben konkretisiert und die Weisungsbeziehungen zu anderen Stellen im Unternehmen festgelegt und spezifiziert.

Arbeitsvorbereitung (AV) mit Arbeitsplanung, Arbeitssteuerung und Arbeitskontrolle

Zur Arbeitsvorbereitung gehören alle Aufgaben und Tätigkeiten der vorbereitenden Planung und Steuerung des Produktionsprozesses. Ziel der AV ist die Sicherstellung eines reibungslosen, termingerechten und effizienten Ablaufs des Fertigungsprozesses.

Die Arbeitsvorbereitung wird in die Bereiche Arbeitsplanung, Arbeitssteuerung und Arbeitskontrolle aufgeteilt.

Arbeitsplanung: Die Arbeitsplanung dient der Organisation der Arbeit. Dies geschieht durch die Strukturierung von Arbeitsaufgaben, Arbeitsvorbereitung und Arbeitsverteilung.

Arbeitssteuerung: Die Arbeitssteuerung wird auch Fertigungssteuerung genannt. Die Arbeitssteuerung befasst sich mit wiederkehrenden Aufgaben und ist zuständig für alle Maßnahmen der Auftragsabwicklung.

Arbeitskontrolle: Bei der Arbeitskontrolle findet der Abgleich von Soll-Zustand zu Ist-Zustand statt. Bei der Arbeitskontrolle sollen mögliche Abweichungen vom definierten Ziel ermittelt werden.

Aufbauorganisation

Die Aufbauorganisation legt die Rahmenbedingungen fest, welche Aufgaben von welchen Personen und mit welchen Ressourcen übernommen werden. Weiter regelt die Aufbauorganisation welche Rechte die Mitarbeiter in der Organisation haben.

Agilität

Agilität ist ein Merkmal des Managements einer Organisation. Dies zeigt sich bei Wirtschaftsunternehmen, Non-Profit-Organisation oder Behörden, die flexibel, antizipativ und initiativ agieren wollen, um notwendige Veränderungen einzuführen. Im Zusammenhang mit Agilität fallen immer wieder die folgenden Themen:

  • Mitarbeiterzentriertes Führungsverständnis
  • Agile Personal- und Führungsinstrumente
  • Agile Organisationskultur

Andon

Andon steht für visuelles Signal, das ähnlich wie bei einer Ampel, aufmerksam macht, ob alles in Ordnung ist. Beispiel: PET Flaschensammler im Supermarkt.

- Grün: Alles okay
- Gelb: Achtung! Ich benötige gleich Unterstützung
- Rot: Stillstand

Benchmark

Das Wort benchmark kommt aus dem englischsprachigem Raum und ist eine Zusammensetzung aus den Wörtern bench (Sitzbank) und mark (Zeichen). Es wurden Nivellierungszeichen in der Vermessungstechnik bezeichnet. In der Betriebswirtschaftslehre / BWL wird der Begriff für den systematischen Vergleich von Produkten, Dienstleistungen und Prozessen gebraucht.
Ziel des Benchmarks ist es, die Wettbewerbsfähigkeit zu anderen Unternehmen zu ermitteln. Hierbei Stärken und Schwächen zu ermitteln.

Betriebliche Vorschlagswesen (BVW) / Verbesserungsvorschlagswesen (VV-Wesen)

Das betriebliche Vorschlagswesen (BVW) auch „Verbesserungsvorschlagswesen“ ist ein Instrument um die Mitarbeiter in einem Unternehmen / Organisation mit einzubeziehen. Das Potential von Ideen der Mitarbeiter soll für die Optimierung der Organisation und der damit verbundenen Wettbewerbfähigkeit genutzt werden. Das betriebliche Vorschlagswesen ist ein Aspekt des Ideenmanagements.

Das Vorschlagswesen kann auch mit einem Prämiensystem verbunden sein. Vorgehensweisen für die Umsetzung betrieblichen Vorschlagswesen bzw. Verbesserungsvorschlagswesen können sein:
- Einführung eines innerbetrieblichen Briefkastens (digital oder analog) um Ideen und Vorschläge seitens der Mitarbeiter einzureichen
- Abbildung über ein Intranet Formular
- Persönliche Gespräche
- Einführung von regelmäßigen Wettbewerben / Challeneges rund um neue Ideen und Innovationen
- Innovations-Hackatons
- ....

Big Data

Big Data stammt aus dem englischsprachigen Raum und steht für große Daten. Wir nutzen den Begriff für Datenmengen. Big Data wird vielfach als Begriff für digitale Technologien genutzt. Dabei werden Daten kontinuierlich gesammelt, analysiert und für verschiedene Unternehmenszwecke genutzt.

Ziele der Big Data Technoligen sind unter anderem die weitere Vernetzung und Digitalisierung der industriellen Fertigung und damit verbundenen Dienstleistungen / Services. Von Marketing, Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion über die Fertigung bis hin zum Service und Konsumenten.

Betriebsdatenerfassung (BDE)

Betriebsdatenerfassung (BDE) fallen als Informationen und Daten im Produktionsprozess an. Diese Daten fallen von Maschinen an, Mitarbeitern, Energiedaten oder zum Beispiel Umweltdaten. Zu den Betriebsdaten gehören auch Leistungsmerkmale des Werkzeugs, Rüstzeiten oder die Fertigungsgeschwindigkeit. Die Datenerfassung erfolgt im Regelfall direkt über die Maschinen oder über Terminals.

Die erfassten Daten fließen zurück in das Enterprise-Resource-Planning (ERP) und /oder Manufacturing Execution System (MES).

Business Process Management (BPM) / Geschäftsprozessmanagement (BPM)

Business Process Management (BPM) stammt aus dem englischsprachigen Raum und bedeutet Geschäftsprozessmanagement (BPM). Es umfasst die Themen der Definition, Beschreibung, Gestaltung, Dokumentation, Implementierung, Steuerung und Optimierung von Geschäftsprozessen. Hierbei geht es vorallem um organisatorische Fragestellung wie Führung, strategische Ausrichtung, die Organisationskultur des Unternehmens.

Change Management

Change Management heißt, Strukturen, Prozesse und Verhaltensweisen tief greifend zu verändern. In der Praxis wollen Führungskräfte und Mitarbeiter am Bestehenden festhalten. Hier soll Change Management / Veränderungsmanagement helften. Auf der Basis lassen sich alle Aufgaben, Maßnahmen und Tätigkeiten zusammenfassen, die eine umfassende, bereichsübergreifende und inhaltlich weitreichende Veränderung – zur Umsetzung neuer Strategien, Strukturen, Systeme, Prozesse oder Verhaltensweisen bewirken sollen.

Cardboard Engineering

Hier geht es um die einfache Darstellung und Veranschaulichung von Lösungsvorschlägen analog zum KVP-Methoden-Prinzip (Kontinuierlicher Verbesserungsprozesses). Es wird die Simualtion von Arbeitsschritten durch die Nutzung von Schaumstoff und Kartonage vorgenommen. So lassen sich ohnen einen hohen Kostenaufwand Prozessoptimierungen erreichen. Im Regelfall nehmen Mitarbeiter aus den jeweiligen Arbeitsschritten und Prozessen sowie Cardboard Engineering Experten / Moderatoren teil. Durch Erprobungen und eine offene Disukssion lassen sich so einfach neue Ideen und Lösungen für Optimierungen finden.

Chaku Chaku

Chaku Chaku stammt aus Japan. Es wird eine Variante der Fließ- oder Reihenproduktion beschrieben. Nach dem Chaku Chaku-Prinzip werden Teile automatisch in einer vorgegebenen Reihenfolge zu einer Abfolge von Arbeitsplätzen  transportiert.

Die Arbeitspläte stehen im Chaku Chaku-Methoden Prinzip in U- oder Ω -förmiger Anordnung nah zusammen. Auf Basis der Arbeitsschritte wird das Werkstück von einer Arbeitsstation zur nächsten transportiert. Für effiziente Abläufe sind geringe Wegstrecken wichtig. Das Prinzip kann bei Montage-Arbeitsplätzen ebenso wie automatisierten Produktionsstrecken zum Einsatz kommen. Das Prinzip steigert die Flexibilität und Produktivität.

Constraint

Constraint bedeutet Engpass oder Einschränkung. Der Begriff findet unter anderm Einzug in der BWL / Betriebswirtschaftslehr, IT / Informationstechnologie oder Logistik.

In der Logistik kann es bei der Versorgung mit Gütern und Dienstleistungen zu Constraints (Engpässen oder Einschränkungen) kommen. Diese können zum Beispiel bei der Zulandung von Transportsystemen wie Bahn, Flugzeug oder LKW liegen.

Continuous Improvement Process (CIP)

Continuous Improvement Process (CIP) steht für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Die Beschreibung für den KVP / kontinuierlichen Verbesserungsprozess erhalten Sie unter KVP:

ConWIP

ConWIP steht für Constant Work-In-Process. Es stellt eine Methode der Produktionssteuerung dar. Produktionssysteme werden nach einem Pull- oder einem Push-System angesteuert.
In ConWIP-Systemen ist der Auslöser, wenn ein Auftrag das System verlässt. Bei ConWIP-Steuerung, wird erst dann ein neuer Auftrag gestartet, wenn ein anderer abgeschlossen ist.

Critical Chain Project Management (CCPM) / Critical-Chain-Multiprojektmanagement

Critical-Chain-Projektmanagement (CCPM) oder auch Critical-Chain-Multiprojektmanagement genannt. Critical Chain Project Management /  CCPM erweitert die klassische Projektmanagement-Methode um zwei weitere Ansätze.

1. Vermeidung von Mutlitasiking, da dies mehr Zeitaufwände verursacht
2. Inkorrekter Umgang mit Schätzungen, da Sie dem Gesamt-Projekt nicht förderlich sind

Über das Puffermanagement wird versucht, die Streuungen zu akzeptieren und die damit verbundenen Puffer im Sinne des Projektes zu nutzen.

Delphi Methode / Delphi Analyse

Die Delphi-Methode wird auch Delphi-Studie, Delphi-Verfahren oder Delphi-Befragung genannt. Es handelt sich bei der Delphi-Methode um ein Befragungs- und Schätzverfahren. Es geht darum zukünftige Trends und Ereignisse zu prognostizieren. Der Name stammt aus der Antike vom Oraktel von Delphi.

Design for Manufacturing

Bei Design for Manufacturing geht es um die Anpassung von einer Produktidee an die gegebenen Produktionsmöglichkeiten. Ziel von Design for Manufacturing ist es, Ressourcen wie Personal und Investitionen zu sparen.
Beispiele sind unter anderem:
Reduktion von benötigten Teilen und Einsatz des richtigen Materials
Einfache Montage
Reduzierung von Arbeitsschritte

Die 8. Arten der Verschwendung

Die 7. Arten der Verschwendung sind Ihnen bekannt und auch hier in diesem Lean Management Glossar / WIKI beschrieben. Bei der 8. Art der Verschwendung handelt es sich um das vielfach nicht genutzte Potential von Mitarbeitern in Organisationen und Öffentlichen Behörden.

Digitale Fabrik /eFactory

Bei der digitalen Fabrik, auch eFactory genannt, geht es um die Planung, Steuerung und Betriebsführung von Fabriken, Anlagen und Maschinen. Grundlagen der Digitalen Fabrik wurden bereits in der VDI-Richtlinie 4499 Blatt 1:2008-02 definiert. Dabei geht es um den Einsatz von digitalen Modellen und Methoden. Unter anderem der Simulation und 3D-Visualisierung.

Aufgaben und Ziele der digitalen Fabrik sind unter anderem:
Übernahme der Produktplanungsdaten aus ERP Systemen
Prozesszeitenplanung
Planung und Steuerung der Produktionsprozesse,
Planung und Steuerung der Betriebsmittel
Layoutplanung des Werks und der Arbeitsplätze,
Absicherung der Planungsergebnisse und Prozessabläufe
Sicherstellung der Produktqualität

DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) / (Definieren – Messen – Analysieren – Verbessern – Steuern)

DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control). In der deutschen Sprache steht DMAIC für: Definieren – Messen – Analysieren – Verbessern – Steuern und steht für die Phasen im Prozessmanagement-Prozess. DMAIC stellt einen wesentlichen Aspekt im Six Sigma im Qualitätsmanagement dar. Zur weiteren Analyse werden Daten über die Performance des Prozesses erhoben.

Werkzeuge und Methoden im DMAIC, Six Sigma und Qualitätsmanagement sind unter anderem:
Qualitätsregelkarten
Häufigkeitsdiagramm (Histogramme)
Messsystemanalyse (R&R-Bewertung; Gauge R&R; Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung)
Paretodiagramme
Prioritätsmatrix
FMEA
Prozessfähigkeit (Cp, Cpk)
Prozess Sigma (charakteristische Prozesssteuerung)
Stichproben
Datensicherung

Durchlaufzeit

Unter Durchlaufzeit (englisch throughput time oder lead time) wird die Zeit, die ein Objekt zum Durchlauf eines Systems benötigt. Die Durchlaufzeit von Produkten ist ein wesentlicher Teil der Fertigungssteuerung. Die Durchlaufzeit ergibt sich aus der Summe von Rüstzeit, Bearbeitungszeit und Liegezeit. Die Zeiten werden wie folgt unterscheiden:

Liegezeit ist die ungewollte Wartezeit des Erzeugnisses
Bearbeitungszeit ist die Zeit, die technisch für die Herstellung des Produktes benötigt wird
Rüstzeit ergibt sich aus dem Einrichten von Maschinen und Anlagen für die Bearbeitung / Herstellung des Produkts
Transportzeit ist die benötigte Zeit, das Erzeugnis zu transportieren

Grundsätzlich unterscheidet REFA nach Ablaufarten für

  1. den Menschen (Tätigkeit – Unterbrechen – Erholen) und einer zugehörigen Auftragszeit
  2. das Betriebsmittel (Nutzung – Unterbrechen) und einer zugehörigen Betriebsmittelzeit die zusammen mit der Rüstzeit zur Belegungszeit wird und
  3. den Arbeitsgegenstand (Verändern, Prüfen, Liegen, Lagern)

Effektivität

Effektivität stammt aus dem Latein und bedeutet effectivus ‚bewirkend‘. Es stellt ein Maß dar für Wirksamkeit, welches das Verhältnis von erreichtem Ziel zu definiertem Ziel beschreibt. Es zeigt, wie nahe ein erzieltes Ergebnis dem im Vorfeld definiertem Ergebnis gekommen ist. Es geht dabei also alleine um die Qualität des Ergebnisses. Nicht um die Frage der Effizienz!! Also mit welchem Aufwand wurde das Ziel erreicht.

Unterschied zwischen Effektivität und Effizienz
Effektives arbeiten bedeutet, so zu arbeiten, dass ein angestrebtes Ergebnis erreicht wird. Es stellt sich hier also weniger die Frage nach dem Aufwand, wie Zeit oder finanzieller Aufwand oder Zeit.
Effizientes arbeiten bedeutet, so zu arbeiten, dass erzieltes Ergebnis und eingesetzte Mittel in einem möglichst günstigen Kosten-Nutzen-Verhältnis stehen und der Nutzen. Diese Aufgaben- und Fragestellungen ergeben sich insbesondere in Zeiten von Industrie 4.0, optimaler Fertigungssteuerung und der Fragestellungen von Lean Management und der Gestaltung von effizienten und effektiven Prozessen und Produktivität.

Effizienz

Effizienz, effizientes Arbeiten oder Zeiteinsparung steht für:

Wirtschaftlichkeit: Kosten-Nutzen-Verhältnis und ein rationeller Umgang mit knappen Ressourcen wie Zeit, Personal, Finanzen ...
Verhältnis zwischen Nutzenergie und energetischem Aufwand (Wirkungsgrad)
optimale Verwendung von Produktionsfaktoren (Pareto-Effizienz)

Enterprise-Resource-Planning (ERP) / Warenwirtschaftssysteme

ERP steht für Enterprise-Resource-Planning. Im deutschsprachigen Raum sprechen wir bei ERP-Software Systemen auch von Warenwirtschaftssoftware. Dabei geht es um die Planung und Steuerung von betriebswirtschaftlichen Abläufen und Prozessen.

Es gibt zahlreiche Anbieter von ERP-/PPS-Anbietern im deutschsprachigen Raum. Zum bekanntesten Anbieter gehört mit Sicherheit die SAP AG aus Walldorf. Anbieter für den Mittelstand sind unter anderem Abas, ProAlpha oder IFS. Bekannte Anbieter sin außerdem Microsoft und Oracle.

Klassische Aufgaben-Stellungen und Funktionsbereiche von ERP- und Warenwirtschafts-Software sind unter anderem:
Materialwirtschaft (Beschaffung, Lagerhaltung, Disposition),
Produktion bzw. Produktionsplanung und -steuerung,
Bedarfsermittlung,
Finanz- und Rechnungswesen,
Controlling,
Personalwirtschaft,
Forschung und Entwicklung,
Verkauf und Marketing,
Stammdatenverwaltung,
Stückliste,
Produktionsplanung und Steuerung
Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung
Workflowmanagement
Dokumentenmanagement wie Rechnungseingang, Vertragsmanagement
Produktdatenmanagement

Ergonomischer Arbeitsplatz

Bei der Entwicklung und Bereitstellung von ergonomischen Arbeitsplätzen geht es um die Berücksichtigung der Anforderungen der Mitarbeiter an den jeweiligen Arbeitsplätzen. Egal ob zum Beispiel ein Büro-Arbeitsplazt oder Arbeitsplatz in der Produktion gestaltet werden darf. Bei dieser so genannten Mensch-Maschine-Schnittstelle stehen Arbeitsschutz, Wirtschaftlichkeit und Humanität gleichberechtigt im Blickpunkt der Entscheidungen für die entsprechende Ausstattung der Arbeitsplätze.

Bei der Gestaltung von Arbeitsplätzen geht es unter anderem um die folgenden Aufgaben- und Fragestellungen:
- Wie kann ein optimale Bewegungs- und Greif-Möglichkeiten geschaffen werden
- Wie soll einen Klima- und Lärm-Schutz umgesetzt werden?
- Wie können mechanische und elektromagnetische Einflüsse vermieden werden?
- Welche Inputs kann der jeweilige Mitarbeiter in die Gestaltung einbringen (unter den persönlichen Aspekten des Mitarbeiters wie Alter, Kraft, ...)

Fehlmenge + Fehlmengenkosten

Fehlemende beschreibt in der Betriebswirtschaft nicht vorhandene Produkte oder Materialien die für einen entsprechenden Zweck zu einem bestimmten Zeitpunkt vorhanden sein sollten. Aus diesem Umstand können sich Fehlmengenkosten ergeben. Das können zum Beispiel Preisnachlässe für Kunden sein, da nicht wie vereinbart geliefert werden kann.

Ursachen für Fehlmengen und daraus resultierender Fehlmengenkosten können sein:
Übernachfragen bzw. zu geringe Lieferkapazitäten
Qualitätsprobleme in der Produktion
Produktionsunterbrechungen und / oder Transportstörungen in der Lieferkette bzw. vorgelagerten Lieferanten
Fehler und / oder Mängel bei der Disposition von Lagerbeständen

Fertigungsplanung und Steuerung

Fertigungsplanung steht für die Steuerung und Planung der Fertigungsabläufe. Es ist das Bindeglied zwischen Konstuktion und Entwicklung auf der einen Seite und Fertigung und Montage auf der anderen Seite. Sie hat zur Aufgabe die verschiedenen Prozesse, Abläufe, Tätigkeiten und Ressourcen zwischen den verschiedenen Arbeitsplätzen zu planen.

Fertigungstiefe

Fertigungstiefe (oder Produktionstiefe) beschreibt in der Betriebswirtschaftslehre den Anteil der Eigenfertigung im Produktionsprozess von Gütern, Produkten und Services.

Fertigungstiefe in Prozent = (Eigenfertigung x 100) / Gesamte Produktion

Je mehr Eigenfertigung ein Unternehmen betreibt, umso höher ist seine Fertigungstiefe.

Im Lean Management und Lean Production wird die Senkung der Fertigungstiefe als Ziel definiert. Unternehmen können sich somit auf Ihr Kerngeschäft konzentrieren. Spezialisierte Zulieferer oder Dienstleister bieten Ihre Waren und Dienstleistungen preisgünstiger an, als Sie in der Eigenfertigung wären.

First Pass Yield (FPY) / Erstausbeute

First Pass Yield (FPY) beschreibt die Anzahl der fehlerfreien produzierten Baugruppen oder Bauteile bei der ersten Produktion (also ohnen jegliche Reparaturen). Man spricht dabei auch von Ausbeute.

Weiter wird die First Pass Yield auch als eine wichtige Messgröße in der Qualitätssicherung und dem Qualitätsmanagement genutzt.

First-in-first-out (FIFO)

First-in-first-out (FIFO) auch als FIFO abgekürzt. Es bedeutet folgendes: Zuerst eingelagerte Produkte und Waren werden auch zuerst wieder entnommen.

Über das FIFO-Verfahren soll sichergestellt werden, dass Produkte, die sich am längsten auf dem Lager befinden, als erstes entnommen werden. Besonders die Lebensmittelindustrie ist durch Haltbarkeitsdaten auf FIFO angewiesen.

Fließfertigung

Fließfertigung ist ein Fertigungsverfahren, bei dem ohne Unterbrechung produziert wird. Die Bauteile / Baugruppen werden kontinuierlich und ohne weiter zeitliche Unterbrechung durch ein Fließband von einem Arbeitsplatz zum nächsten Arbeitsplatz transportiert. Der Arbeiter hat keinen Einfluss auf Geschwindigkeit und Rhythmus des Arbeitsablaufs.

Arbeitsplätze, Materialzufuhr, Maschinen, Roboter, Betriebsmittel etc. müssen in die entsprechenden Prozesse und Abläufe eingeplant werden.

Anwendungen der Fließfertigung:
Fließbandfertigung:
Die Fließbandfertigung stellt die Herstellung eines Produktes in aufeinanderfolgende Arbeitsprozess dar. Die bekannteste Art der Fließbandfertigung sind die Montagebänder im Automobilbau. Diese sind in Montage-Takte unterteilt.

Reihenfertigung:
Die Reihenfertigung funktioniert wie die Fließfertigung. Dies allerdings ohne Zeitvorgaben.

FMEA / Fehler-Möglichkeits- und Einfluss Analyse

FMEA / Fehler-Möglichkeits- und Einfluss Analyse oder in Englisch: Failure Mode and Effects Analysis, deutsch Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse oder kurz Auswirkungsanalyse stellt eine Art der Risikoanalyse dar. FMEA zielt darauf, Fehler von vornherein zu vermeiden, statt sie nachträglich zu entdecken und zu korrigieren.

Die FMEA Methode findet vielfach in der Industrie Ihren Einsatz. Dort im Bereich der Produktentwicklung und Konstruktion sowie in der Produktion und Fertigung von Produkten und Waren wie zum Beispiel der Automobil-Herstellung oder der Fertigung von IT- und Unterhaltungselektronik.

Die Erstellung der FMEA erfolgt nach den folgenden Schritten:
Systemanalyse
1. Schritt: Planung und Vorbereitung (Scoping)
2. Schritt: Strukturanalyse
3. Schritt: Funktionsanalyse

Fehleranalyse und Risikoreduzierung
4. Schritt: Fehleranalyse
5. Schritt: Risikoanalyse
6. Schritt: Optimierung

Risikomanagement und Riskoanalyse-Kommunikation
7. Schritt: Ergebnisdokumentation

Funktionsanalyse (verfahrenstechnischer und betriebswirtschaftlicher Betrachtung)

Funktionsanalyse wird aus betriebswirtschaftlicher und verfahrenstechnischer Betrachtung gesehen. Aus verfahrenstechnischer Betrachtung geht es um die Anforderungen und Funktionen die ein Produkt, Baugruppe oder Prozess zu leisten haben. Diese Aufgaben werden entsprechend dokumentiert.

Im Umfeld der BWL bzw. des Controllings ist die Funktionsanalyse ebenfalls gebräuchlich. Abläufe und Prozesse werden in Teil-Prozesse und Aufgaben zergliedert. Auf dieser Basis können Sie zu einzelnen Kostenstellen zugeordnet werden.

Vorgehensweise bei der Erstellung von Funktionsanalysen:
- Dokumentation und Strukturierung der Anforderungen und Funktionen
- Strukturierung von Haupt- und Neben-Funktionen
- Visualisierung der Funktionen und Gewichtung der Funktionen

Gantt-Diagramm

Gantt-Diagramm oder Balkenplan genannt, stellt Instrument des Projektmanagements dar. Im Gantt-Diagramm werden die Aktivitäten eines Projektes in einer Tabellen-Struktur eingetragen und dargestellt.

Es wird der zeitliche Verlauf eines Projekts auf der Zeitachse dargestellt. Die einzelnen Aktivitäten werden auf einem waagerechten Balken visualisiert. Das Gantt-Diagramm wird im Regelfall für kleine bis mittlere Projekt genutzt.

Gemba

Gemba ist ein japanischer Begriff und bedeutet „der eigentliche Ort“. Im Berich der Wirtschaft wird mit gemba der Ort der Wertschöpfung bezeichnet. Im Regelfall die Produktion oder Shopfloor-Bereich.

Die Idee von Gemba stammt aus dem Lean Manufacturing / Lean Management. Dort ist der Ansatz verbunden, dass alle Probleme direkt beobachtbar sind. Auf der Basis sollen die besten Ideen und Anregungen für Optimierungsansätze direkt vor Ort – der Gemba – aufgenommen und entwickelt werden können.

Dafür werden Gemba walk oder Management By Walking Around (MBWA) als Methoden genutzt. Das Management kann direkt am gemba Beobachtungen nach Optimierungsmöglichkeiten vornehmen.

Geschäftsprozessmanagement (BPM)

Geschäftsprozessmanagement (BPM) umfasst die Themen der Definition, Beschreibung, Gestaltung, Dokumentation, Implementierung, Steuerung und Optimierung von Geschäftsprozessen. Hierbei geht es vorallem um organisatorische Fragestellung wie Führung, strategische Ausrichtung, die Organisationskultur des Unternehmens.

Just in Sequence / JIS Methodik

Der Begriff Just-in-Sequence-Produktion (JIS) ist ein Konzept, das für die bestandslose Beschaffungslogistik und Produktionsplanung und -steuerung im Automobilbau entwickelt wurde. Aufgrund der zunehmenden Produktdifferenzierung wird heute fast jedes Fahrzeug individuell konfiguriert und erhält dadurch andere Bauteile oder Baugruppen.

Just in Time / JIT Medhodik

Just-in-time-Produktion oder auch JIT bezeichnet in der Produktionswirtschaft ein logistikorientiertes, dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept, bei dem das Material in der Stückzahl und zu dem Zeitpunkt produziert und geliefert wird, wie es tatsächlich zur Erfüllung der Kundenaufträge benötigt wird.

Kanban Methodik

Kanban ist eine Methode der Produktionsprozesssteuerung. Das Vorgehen orientiert sich am tatsächlichen Verbrauch von Materialien am Bereitstell- und Verbrauchsort. Kanban ermöglicht eine Reduktion der Bestände von Vorprodukten in und nahe der Produktion, die dort in Produkten der nächsten Fertigungsstufe verbaut werden. Ziel der Kanban-Methode ist es, die Wertschöpfungskette auf jeder Fertigungs-/Produktionsstufe einer mehrstufigen Integrationskette kostenoptimal zu steuern.

Kaizen Methodik

Kaizen bedeutet „Veränderung, Wandel“, „zum Besseren“ und „Veränderung zum Besseren“. Es bezeichnet sowohl eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie als auch ein methodisches Konzept, in desen Fokus das Streben nach kontinuierlicher und unendlicher Verbesserung steht. Auch bekannt als KVP. Die Verbesserung erfolgt in einer schrittweisen, punktuellen Perfektionierung oder Optimierung eines Produktes oder Prozesses.

KVP / Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess / KVP ist ein Grundprinzip des Qualitätsmanagements und unverzichtbarer Bestandteil der ISO 9001. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) [/ Continual Improvement Process (CIP)] ist eine Denkweise, die mit stetigen Verbesserungen in kleinen Schritten die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen stärken will.

KVP bezieht sich auf die Produkt-, die Prozess- und die Servicequalität. KVP wird im Rahmen von Teamarbeit durch fortwährende kleine Verbesserungsschritte umgesetzt.

Lean Management

Der Begriff Lean bw. Lean Management (in der deutschen Übersetzung auch Schlankes Management bezeichnet) bezeichnet die Gesamtheit der Denkprinzipien / Lean Philosophie, Methoden und Verfahrensweisen zur effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette industrieller Güter und Services / Dienstleistungen.

Leistung im Sinne der ISO 9001:2015

Die „Leistung“, also die messbaren Ergebnisse, können sich dabei auf das Management von Tätigkeiten, Prozessen, Produkten (einschließlich Dienstleistungen), Systemen oder Organisationen beziehen.

Leistungindikatoren im Sinne der ISO 9001:2015

Als Leistungsindikator, wird das Merkmal bezeichnet, welches eine signifikante Auswirkung auf die Realisierung der Ergebnisses hat. (Quelle: ISO 9001:2015, Kapitel 3 Begriffe). Leistungsindikatoren, auch Key Performance Indicators / KPI genannt, unterstützen dabei, den Überblick über einzelne Prozesse und die gesamte Unternehmensorganisation sicherzustellen. Vor allem tragen Qualitätskennzahlen durch die Überwachung, Messung und Bewertung der Prozessleistung zur fortwährenden Verbesserung des Unternehmens bei.

Shopfloor Management

Der Begriff „Shopfloor“ bedeutet Werkstatt oder Fertigung. Unter dem Begriff „Management“ versteht man sämtliche Leitungs- und Führungsaufgaben zur Leistungserstellung. Unter dem Begriff Shopfloor Management werden die Leitungs- und Führungsaufgaben einer Fertigung verstanden. Weiter kann Shopfloor Management als Instrument zum „Führen am Ort der Wertschöpfung“ gesehen werden.

Veränderungsmanagement

Veränderungsmanagement oder auch Change Management genannt bedeutet, Strukturen, Prozesse und Verhaltensweisen tief greifend zu verändern. In der Praxis wollen Führungskräfte und Mitarbeiter am Bestehenden festhalten. Hier soll Change Management / Veränderungsmanagement helften. Auf der Basis lassen sich alle Aufgaben, Maßnahmen und Tätigkeiten zusammenfassen, die eine umfassende, bereichsübergreifende und inhaltlich weitreichende Veränderung – zur Umsetzung neuer Strategien, Strukturen, Systeme, Prozesse oder Verhaltensweisen bewirken sollen.